Camozzi Machine Tools per grandi dimensioni

La divisione Camozzi Machine Tools è frutto della sinergia vincente tra due delle società controllate dal Gruppo, Innse-Berardi con sede a Brescia  e Ingersoll Machine Tools con sede a Rockford (USA), che riunite in partnership mettono a fattor comune risorse ed esperienze nei settori aerospace, difesa, meccanica pesante, energia, navale, minerario e ferroviario. Ingersoll è un centro di eccellenza per l’additive manufacturing, la posa di fibra di carbonio e la lavorazione di materiali compositi e Innse-Berardi vanta un patrimonio di competenze distintive nell’ingegneria meccanica pesante.

Fiore all’occhiello della Divisione  è la gamma Masterprint, la stampante 3D più grande al mondo per la produzione di componenti termoplastici complessi. La soluzione, che integra una testa posizionabile su 5 assi, garantisce un’affidabilità, velocità ed efficienza senza eguali, a favore di una riduzione del lead time e dei costi di produzione fino al 75%. La tecnologia di Masterprint utilizzata nei settori aeronautico e aerospaziale ha realizzato le travi in pezzi unici, formate da strutture in fibra di carbonio, dei robot installati sul ponte San Giorgio di Genova.

Powermax è un centro di lavorazione orizzontale ad asportazione di truciolo, a 5 assi (6 nel caso in cui venga scelta la tavola rototraslante) per componenti in alluminio e titanio di grandi dimensioni. PowerMax è una vera e propria evoluzione per i settori nei quali vengono lavorati materiali come titanio, leghe resistenti al calore e alluminio. È  basata sulla conoscenza di dominio e l’esperienza storica delle due aziende e arricchita dall’innovazione data dalla simulazione digitale, in linea con il concetto di “digital twin”. Le macchine orizzontali tradizionali di grandi dimensioni sono caratterizzate da una struttura con colonna mobile. La caratteristica unica di PowerMax è la sua progettazione realizzata in modo da ottenere precisioni di posizionamento statiche e dinamiche a velocità e accelerazioni elevate unitamente alla capacità di asportazione di truciolo che rimangono costanti sull’intero volume di lavoro.

Di recente allo stand di EMO Milano 2021 eranno esposti una parte di ala di un aeromobile, realizzato con la tecnica della stampa 3D della Masterprint e parti lavorate dalla Powermax per il settore aeronautico. Le due macchine sono operative presso la Camozzi Advanced Manufacturing di Milano, verso cui sono stati organizzati bus shuttle dalla fieramilano di Rho (MI) e ritorno per poter visionare le macchine all’operain un tour da 45 minuti: Masterprint produceva in 3D parti di grandi dimensioni e Powermax effettuava lavorazioni sottrattive su alluminio e titanio.

La divisione Camozzi Machine Tools vanta l’impegno anche in altre aree tecnologiche, come il posizionamento automatico di fibre di carbonio con Mongoose che rappresenta la tecnologia più avanzata in questo ambito e, oltre a effettuare una deposizione automatizzata delle fibre, consente la finitura e verifica sulla medesima piattaforma.

Elevata anche l’esperienza nella realizzazione di centri di lavoro multitasking verticali e orizzontali, i primi comprendono la serie Atlas e le famiglie MasterMill e MasterSpeed I secondi i centri di lavoro orizzontali che vedono protagoniste le gamme Aries, PowerMill e SuperProfiler.

La Divisione collabora strettamente con Camozzi Digital, System Integrator d’eccellenza per soluzioni applicative per la manifattura 4.0, per l’applicazione di sistemi ICT all’avanguardia come IBNet, una soluzione end-to-end per la gestione ed il controllo centralizzato della produzione e IBRM, una suite per il monitoraggio in real-time dei siti produttivi e per la manutenzione predittiva. Presso lo stand sarà possibile avere una dimostrazione da parte degli esperti di Camozzi Digital del funzionamento dei software su Powermax e Masterprint in tempo reale.

Lodovico Camozzi, presidente e Chief Executive Officer del Gruppo Camozzi, ha commentato: «Camozzi Machine Tools Division si posiziona quale partner globale nella progettazione e realizzazione di soluzioni avanzate, integrate e complete per l’industria pesante. Forti di 130 anni di esperienza, 340 addetti e un’area produttiva complessiva di 157.000 m², le due società vantano una lunga storia di successi nello sviluppo di applicazioni all’avanguardia, dalla colossale struttura di acciaio di precisione del telescopio Magellano, ai robot del ponte San Giorgio. A EMO abbiamo proseguito su questa strada guidati da due direttrici fondamentali: digitalizzazione e sostenibilità».