Candy, tutta qualità “made in Italy”

di Edoardo Oldrati e Flavio Della Muzia

Un elettrodomestico presente oggi nella quasi totalità delle case degli italiani ma che alla sua nascita rappresentò una rivoluzione epocale, liberando le persone da un lavoro domestico considerato, da sempre, assai gravoso. Questo anche grazie a Candy che, oltre settant’anni fa, ha prodotto la prima lavatrice italiana inventando poi, verso la fine degli anni 50, la lavabiancheria moderna a carica frontale. Era il 1945 quando le Officine Meccaniche Eden Fumagalli diedero vita a quello che l’anno dopo sarebbe divenuto lo storico marchio italiano, trasformato nel corso del tempo in un vero e proprio punto di riferimento a livello internazionale nel campo della progettazione e realizzazione di un’ampia gamma di grandi elettrodomestici come lavatrici, lavastoviglie, asciugatrici, frigoriferi, congelatori, cucine e forni dalle più avanzate tecnologie, design funzionale ed elevate prestazioni.

Processi sempre all’avanguardia

L’azienda con quartier generale a Brugherio (MB), ancora oggi a totale capitale privato della famiglia Fumagalli, non ha mai modificato la sua mission, quella di rispondere alle esigenze dei consumatori con prodotti innovativi, facili da utilizzare e alla portata di tutti, attraverso lo sviluppo di processi produttivi sempre all’avanguardia. Processi che hanno imposto un’attenta valutazione circa il giusto bilanciamento costi/benefici tra internalizzazione ed esternalizzazione secondo un criterio generale che ha visto l’affido, a contoterzisti certificati, di lavorazioni che non richiedono uno specifico know how o che non giustificano l’investimento per l’acquisto di un impianto. D’altra parte, l’azienda ha mantenuto invece al proprio interno la produzione dei semilavorati più ingombranti, sui quali sarebbe pesato un elevato costo di trasporto. «C’è da dire che nel corso degli anni abbiamo avuto la necessità di modificare con una certa frequenza i progetti dei nostri mobili/cesti per aggiornare l’aspetto estetico e funzionale dei prodotti e, sicuramente, la gestione interna delle produzioni ha snellito i processi di phase in/phase out», ha affermato Roberto Gambardella, Plant Manager di Candy Hoover Group di Brugherio. «Per questo motivo, da sempre la società ha progettato i propri stabilimenti prevedendo un importante settore di lavorazioni meccaniche. In tutti i siti produttivi ci sono i cosiddetti “reparti a monte”, dove si producono i semilavorati in lamiera, in acciaio inox e talvolta in plastica che servono il reparto di montaggio, dove si assemblano gli elettrodomestici».

Semilavorati concepiti all’interno del Dipartimento di progettazione, che si avvale spesso anche della collaborazione di enti esterni per la definizione del design e la generazione di prototipi che dovranno poi essere deliberati dal marketing e dalla direzione del business sector di competenza. Vagliato il progetto di massima, ha inizio poi la fase di generazione delle matematiche per la costruzione o la modifica degli stampi, gestita internamente al dipartimento per piccoli interventi ma in linea di massima affidata a studi esterni specializzati, al termine della quale ha inizio il processo realizzativo. «L’organizzazione e la gestione delle attività produttive hanno subito, e stanno tuttora subendo, un’importante evoluzione soprattutto per quanto riguarda i temi della Lean Manufacturing, della TPM (Total Productive Maintenance), della TQM (Total Quality Management) e della WPO (Work Place Organization), tutte tecniche che prevedono un utilizzo intensivo di strumenti per il miglioramento continuo in termini di efficienza, qualità, riduzione degli sprechi e delle perdite – ha proseguito – Lo stabilimento di Brugherio è partito da diversi anni con una serie di progetti mirati alla formazione del personale per l’accrescimento delle competenze necessarie a compiere un grosso balzo in avanti nella direzione indicata da quello che, nel mondo automotive, è già in essere da decenni e che va sotto il nome di Work Class Manufacturing».

Le lavorazioni meccaniche all’interno del sito brianzolo sono suddivise in due reparti, quello del mobile/verniciatura e quello del cesto/vasca. Nel primo è presente una batteria di quattro presse per la produzione della “C” posteriore del mobile della lavatrice e un’altra batteria, sempre di quattro presse, per la produzione del pannello anteriore. Queste due linee convergono e sono collegate tramite trasporti automatici a un impianto che assembla il pannello anteriore alla “C” posteriore tramite saldature a filo e a punti.

I mobili grezzi vengono poi trasportati tramite una catenaria sull’impianto di verniciatura (a resine epossidiche) che completa il processo attraverso le fasi di sgrassaggio, pretrattamento superficiale con nanotecnologie, cataforesi e verniciatura a polvere.

Produzione snella

Il reparto cesto/vasca, invece, è costituito da presse per lo stampaggio della fascia cesto, della flangia anteriore e di quella posteriore, oltre che da un impianto automatico di saldatura a dischi e di bordatura meccanica per l’assemblaggio di questi tre componenti. Il processo termina poi con l’inserimento dei cesti all’interno delle vasche in plastica e con la saldatura a ultrasuoni delle due semi-vasche: tutti gli impianti devono avere un tempo ciclo che garantisca almeno 250 pezzi orari con un OEE (Overall Equipment Effectivness) pari all’85%, al fine di soddisfare i target di qualità, scarti ed efficienza attesi da Candy. Entrando nel dettaglio del processo di lavorazione, la prima fase vede la tranciatura della lamiera e/o dell’acciaio inox seguita dalle operazioni d’imbutitura, piegatura (che conferiscono la forma definitiva ai manufatti) e assemblaggio dei semilavorati mediante diversi processi di saldatura e bordatura meccanica.

«Nelle prime fasi è molto importante la pulizia degli stampi nonché la manutenzione delle matrici e dei punzoni, al fine di evitare fermi impianti e scarti dovuti a rotture meccaniche e alla generazione di sfridi che possono incidere la superficie dei semilavorati; ovviamente la manutenzione delle presse e dei trasporti automatici che spostano i pezzi da una stazione all’altra è fondamentale per l’efficienza globale dell’impianto – ha voluto illustrare Gambardella – Le operazioni di assemblaggio sono molto delicate perché si devono rispettare i requisiti dimensionali e d’allineamento dei diversi componenti, oltre che di tenuta meccanica degli accoppiamenti: così, per garantire la qualità della produzione, vengono impiegati sistemi automatici di controllo del processo che verificano, al 100%, la conformità delle lavorazioni tramite misure di parametri indiretti. Inoltre, vengono effettuati controlli a campione da parte dei conduttori dell’impianto, i quali prelevano statisticamente dei pezzi per le misurazioni e le prove di tenuta prescritte dalle specifiche».

Specifiche che, per essere soddisfatte, richiedono l’utilizzo di impianti produttivi affidabili, performanti e capaci di realizzare manufatti dall’elevato livello qualitativo. Così, per divenire un fornitore di macchine per Candy è necessario soddisfare tutta una serie di specifiche tecniche inserite in un documento molto elaborato, che contiene informazioni sulla tipologia di componenti meccanici, idraulici, pneumatici ed elettronici. Questo anche per standardizzare il più possibile le tecnologie installate in fabbrica, in modo da minimizzare il numero di codici dei pezzi di ricambio da gestire e avere, al contempo, una certa garanzia sull’affidabilità degli impianti stessi. «Vengono inoltre definiti i principali KPI delle macchine (OEE e TC) e i tempi di consegna, oltre che concordati il layout e le soluzioni tecniche da impiegare con un’attenta analisi sui costi. Un altro aspetto importante richiesto ai nostri fornitori è la proposta di soluzioni tecniche che consentano agli impianti di gestire materiali con caratteristiche meccaniche all’interno del più vasto range possibile al fine di avere meno problemi di processabilità, ridurre gli scarti e potere scegliere tra un’ampia gamma di materie prime – ha sottolineato – In definitiva i nostri partner vengono selezionati soprattutto in base alla capacità di elaborare idee semplici, che possano garantire elevata affidabilità e costi di installazione/mantenimento contenuti. Stiamo inoltre orientandoci, sempre più spesso, verso la scelta di robot antropomorfi (i cui costi di approvvigionamento e installazione si sono enormemente ridotti negli ultimi anni), riuscendo a ottenere elevate prestazioni con tempi brevi di startup, e anche il grande vantaggio di potere riadattare facilmente questi tipi di automazione con una spesa molto contenuta nel caso di modifiche anche importanti di prodotto o di processo».

Futuro tecnologico

Tanta innovazione, dunque, nella progettazione e nella produzione di semilavorati destinati a elettrodomestici di grande qualità. Una qualità da sempre al centro della strategia di Candy, per cui sono stati implementati processi finalizzati all’ottenimento di obiettivi ambiziosi, permettendo all’azienda di Brugherio di collocarsi ai vertici nel ranking dei produttori europei. Questo anche grazie all’accrescimento delle competenze e alla diffusione dell’utilizzo di tutti i principali strumenti della TQM, applicati sia nei rapporti con i fornitori che per i controlli di processo interni alla fabbrica. «Con l’8D report, per esempio, ci organizziamo in team di lavoro che si concentrano sulla risoluzione delle cause dei problemi qualitativi riscontrati in fondo alle linee di produzione, in modo da aumentare costantemente l’affidabilità dei processi attraverso controlli oggettivi che eliminano il più possibile il rischio dell’errore umano. Abbiamo comunque ancora in essere i tradizionali controlli in accettazione e i test di collaudo a fine linea, che permettono di filtrare le possibili derive dei processi – ha aggiunto – Ci tengo a sottolineare inoltre come l’intero ciclo che porta alla produzione in serie di un nuovo modello partendo dalla definizione delle specifiche e della BOM (Bill of Material), fino al suo collaudo e alla preserie in linea di montaggio, sia già molto snello e veloce ma non per questo esente da ulteriori miglioramenti; dunque, sono fondamentali la standardizzazione dei progetti e una buona analisi FMEA (Failure Mode and Effect Analysis, ndr)». La prima consente di non dovere stravolgere i processi con tempi anche importanti contenendo i costi di fabbricazione, di setup e minimizzando le attività a valore non aggiunto, necessarie nel caso della produzione di un modello completamente differente dagli altri. L’analisi FMEA, invece, permette di ridurre il rischio di dovere ripartire da zero solo perché ci si accorge troppo tardi di problemi non facilmente risolvibili con piccoli interventi correttivi sul progetto iniziale. Da porre inoltre particolare attenzione, come ha evidenziato Gambardella, all’approccio che devono avere i progettisti nel disegnare componenti da assemblare poi in maniera facile, possibilmente tramite automazione e con minime possibilità di errore da parte dell’operatore o della macchina e, in questo, viene certamente d’aiuto l’applicazione dei dettami propri dell’Industria 4.0. «L’approccio alla quarta rivoluzione industriale è stato necessariamente cauto, perché l’argomento è molto ampio e non tutto quello che viene proposto si sposa con le nostre esigenze. Abbiamo da subito percepito che il rischio di “automatizzare lo spreco” dotandoci di sistemi ridondanti e poco efficienti era molto elevato, così abbiamo costituito una squadra di lavoro per approfondire tutte le tematiche proposte dall’offerta 4.0 e IoT (Internet of Things, ndr) confezionando, alla fine, un pacchetto di attività che crediamo possa darci un consistente beneficio sulla gestione dei processi sia in termini di efficienza che di qualità – ha concluso – Stiamo infine seguendo l’installazione di un MES (Manufacturing Execution System) per dematerializzare tutti i passaggi di informazioni necessarie a seguire l’avanzamento del piano di produzione collegando in rete le singole macchine e le postazioni di lavoro con lo schedulatore, in modo da avere un monitoraggio in real time dei processi. Il sistema dovrà poi acquisire tutta una serie di parametri e le matricole di alcuni componenti più critici, in modo da associare al serial number di ciascuna macchina prodotta una sorta di “carta d’identità”, che ci consentirà di creare un database contenente tutte le informazioni necessarie a eseguire analisi sui KPI di processo e di qualità, eliminando i costi e gli errori generati dall’impiego di un data entry manuale». Inoltre i tecnici di Candy avranno a disposizione un archivio storico per potere ricostruire, anche a distanza di tempo, l’impatto di determinati parametri di processo sui difetti registrati in utenza allo scopo di potere disporre d’importanti feedback sia dalle linee di montaggio che dal mercato per lanciare nuove attività mirate a migliorare ulteriormente la qualità dei propri prodotti.