Come gli azionamenti intelligenti aggiungono valore

La manutenzione predittiva è la continuazione sistematica della manutenzione nelle condizioni operative con l’obiettivo di mantenere proattivamente macchinari e attrezzature e rilevare i cambiamenti, ridurre i tempi di fermo e aumentare l’efficienza dell’intero impianto. La manutenzione orientata allo stato sostituisce la tradizionale manutenzione basata sul tempo. Soprattutto per i sistemi di azionamento negli ambienti di produzione impegnativi in cui si utilizzano solitamente riduttori industriali in applicazioni delicate il cui guasto può causare gravi danni, ad esempio nell’intralogistica, nell’industria alimentare o nel settore pesante, il monitoraggio delle condizioni integra il sistema composto da: riduttore, motore elettrico e inverter con maggiore sicurezza e affidabilità. È qui che entra in gioco il monitoraggio delle condizioni per la manutenzione predittiva: basate su algoritmi e software intelligenti in un ambiente IIoT, le unità di azionamento collegate in rete possono raccogliere i propri dati sulle condizioni nel PLC dell’inverter e preelaborarli insieme ai dati dei sensori e attuatori collegati. Il risultato della preelaborazione o i dati completi possono essere quindi trasmessi opzionalmente a un dispositivo perimetrale, dove i dati di tutti i sottosistemi vengono gestiti e valutati. Sono quindi disponibili come dati intelligenti preselezionati e modificati per un ulteriore utilizzo e una chiara visualizzazione.

Analisi dei dati invece della semplice lettura dei dati

Un esempio applicativo concreto è la determinazione senza sensore del tempo del cambio olio ottimale in base alla temperatura dell’olio stesso. Ciò si basa sul fatto che la temperatura dell’olio è un fattore chiave per l’invecchiamento dell’olio nei riduttori. Queste informazioni, in combinazione con i parametri del riduttore disponibili e parametri operativi specifici, consentono di calcolare con precisione il tempo di cambio olio. Non è necessario un sensore di temperatura fisico. La preelaborazione dei dati dell’azionamento avviene nel PLC integrato dell’inverter NORD, utilizzato come unità di valutazione. Il cliente può accedere ai dati calcolati tramite tutte le normali interfacce.

La giusta architettura software PLC per ogni soluzione

L’apparecchiatura di azionamento può essere ampliata e adattata opzionalmente al relativo compito di automazione. I clienti possono selezionare quali attività (monitoraggio dell’azionamento, controllo dell’azionamento, controllo del processo) desiderano trasferire direttamente nell’azionamento. Nelle aree di produzione più piccole, questa scalabilità offre la possibilità di acquisire le prime esperienze prima di riorganizzare l’impianto. Sono disponibili tre livelli di configurazione. Al primo livello, il PLC dell’unità di azionamento esegue solo il monitoraggio dell’azionamento. I parametri dell’azionamento vengono preelaborati nel PLC e comunicati al sistema di controllo di livello superiore responsabile dell’azionamento e del controllo di processo. A livello medio, il PLC integra il controllo dell’azionamento ed esegue anche le funzioni relative all’azionamento. Al livello di configurazione superiore, il PLC dell’inverter sostituisce completamente il sistema di controllo di livello superiore. A parte la comunicazione a una unità di controllo, i dati possono essere utilizzati opzionalmente da una gestione dati locale senza connessione Internet.