Easydur sceglie l’attuazione ibrida di Moog

Moog, riferimento mondiale nella fornitura di soluzioni ad alte prestazioni per il motion control, ha contribuito con successo alla sfida di Easydur di realizzare un’esclusiva macchina di prova, con attuazione a tecnologia ibrida, per la caratterizzazione delle molle. La soluzione, frutto della consolidata partnership tra le due aziende, è progettata su misura per soddisfare l’esigenza della Committenza di ridurre l’ingombro della macchina, garantendo, al contempo, livelli di affidabilità, robustezza e efficienza energetica senza pari.

Easydur, specializzata nella progettazione e costruzione di sistemi di misura, vanta oltre 40 anni di esperienza nello sviluppo di soluzioni custom-made. Dalle macchine di prova universali fino ai sistemi di visione, passando per durometri industriali, presse idrauliche e macchine di prova dinamiche, ogni progetto Easydur viene completamente personalizzato in termini di dimensioni, tipologie di carichi di prova e aggiunta di caratteristiche speciali, per garantire prestazioni eccellenti.

Potenza, in formato compatto

Easydur ha scelto Moog in virtù della sua expertise di primo livello, per sviluppare una pressa idraulica per test di compressione su molle, per carichi fino a 300 kN e velocità pari a 3 m/m. La sfida progettuale, risolta grazie alla sinergia dei rispettivi team tecnici, risiede nella creazione di un sistema in grado di coniugare potenza e compattezza, al fine di renderne ottimale l’utilizzo negli spazi estremamente ridotti, a disposizione in fabbrica. La soluzione ha superato ampiamente le aspettative del cliente, inizialmente orientato verso un sistema con attuazione idraulica, generalmente più ingombrante e complesso da configurare rispetto a un elettromeccanico.

L’approccio technologically neutral al centro

In tale contesto, Moog si distingue per il suo approccio technologically neutral, finalizzato a individuare la tecnologia più funzionale per ciascun cliente. Questo orientamento, estremamente apprezzato dal mercato, deriva dalla capacità del Team interno di Ingegneri di valutare, in modo oggettivo e senza vincoli, le diverse tecnologie elettromeccanica, idraulica o elettroidrostatica disponibili e identificare la soluzione ideale in funzione delle prestazioni richieste da ogni singola applicazione.

Valentino Affri, Head of Engineering Department di Easydur ha commentato: «La visione technologically neutral, unita al supporto costante fornito a Easydur durante tutte le fasi del progetto dal commissioning al post-vendita, rappresenta uno dei motivi principali che ci ha condotto, in questi anni, ad affidarci a Moog in qualità di partner».

EPU al cuore dell’innovativa soluzione per il testing

Moog ha proposto un sistema di attuazione ibrido, basato sull’Unità Pompa Motore elettro-idrostatica EPU da 19 cmc di cilindrata, installata su un manifold progettato su misura e abbinata al servo-azionamento DS2020. Questa soluzione combina i punti di forza dell’attuazione idraulica, quali robustezza, affidabilità e ripetibilità, con i vantaggi delle applicazioni elettromeccaniche, ovvero compattezza e semplicità d’uso.

«Nello specifico – ha spiegato Matteo Frascoli, Sales & System Engineer di Moog – il sistema EPU è dotato di una componente oleodinamica a circuito chiuso che oltre a eliminare la complessità e i costi associati alla gestione dell’olio, come centraline idrauliche e tubazioni complesse, rende l’integrazione più semplice tra le diverse unità. In più, è stato possibile gestire tramite un drive il movimento di un asse idraulico a elevata densità di potenza, quale elemento di una superiore affidabilità e robustezza della soluzione».

Ulteriori punti di forza

Tra i vantaggi della proposta, rientra infine la possibilità di recuperare parte dell’energia durante il ciclo di lavoro della macchina. Durante le prove di caratterizzazione, infatti, le molle vengono compresse, accumulando energia elastica che una volta rilasciata, non viene dissipata sotto forma di calore, come nei tradizionali sistemi idraulici, ma viene accumulata sul bus di campo del drive, pronta per essere riutilizzata nel ciclo successivo. Questa feature, per il cliente, si traduce in una superiore efficienza, a favore del massimo risparmio energetico.

Affri ha concluso: «Questo successo consolida una collaborazione che va oltre la semplice fornitura di componenti, dove know-how e competenze specialistiche vengono messe a fattor comune per vincere ogni sfida applicativa, anche la più complessa».