Giuliano Busetto: «Contaminiamoci con il digitale»

di Edoardo Oldrati e Raffaella Quadri

Giuliano Busetto è Industrial Divisions CEO di Siemens Italia. Laureato in Ingegneria Elettrotecnica al Politecnico di Milano, inizia la sua attività professionale in Hartmann&Braun come Direttore della Divisone Industries. Dopo l’acquisizione nel 1996 da Elsag Bailey Process Automation N.V., la società nel 1998 viene acquisita da ABB, dove Busetto è Senior Vice President, responsabile di Sales and Marketing per le divisioni Utilities e Power Technology Products. Nel luglio 2002 approda in Siemens come Managing Director della Divisione impiantistica Industrial Solutions & Services, mentre nel 2006 è responsabile della Divisione Automation and Drives. Nel 2008 è Country Sector CEO per le attività industriali di Siemens Italia, raggruppate dal 2015 nelle Divisioni Digital Factory e Process Industries & Drives. È inoltre Amministratore di Siemens Industry Software S.r.l., attiva nell’Industrial Software CAD/CAM 3D e PLM. Da novembre 2016 è presidente di Federazione ANIE, aderente a Confindustria, e Vice Presidente di Emit, l’Ente Morale “Giacomo Feltrinelli”.

Fin da quando è nato il concetto di Industria 4.0, Siemens è sempre stata in prima linea nel diffondere e divulgare questo nuovo paradigma. Dopo anni di lavoro a che punto credete sia arrivata l’Italia della manifattura?

Con l’avvento di Internet la produzione industriale ha subito profonde modifiche nei propri processi. Si pensi al cosiddetto time-to-market ovvero la capacità di portare il prodotto sul mercato in tempi estremante rapidi, grazie a linee di produzione molto più flessibili rispetto al passato, che consentono di realizzare velocemente e con elevatissima qualità piccoli lotti, anche personalizzati, a costi economici; senza dimenticare poi i temi legati alla sostenibilità. Questi aspetti sono diventati prerequisiti per la competizione industriale e la soluzione a tutto ciò è proprio l’Industria 4.0.

In Italia, in questo ambito, abbiamo fatto importanti passi in avanti. Il piano del governo ha sollecitato gli imprenditori ad avvicinarsi a queste tematiche e comprendere quanto sia importante innescare una profonda trasformazione all’interno delle proprie aziende. Del resto, per imboccare la via all’Industria 4.0, oltre alla connessione stabile tra macchine, oggetti, applicazioni in cloud e persone, è necessario che le nostre aziende si facciano realmente “contaminare” dalle nuove tecnologie e dai nuovi servizi digitali, coniugando prodotti e servizi –sempre più interconnessi e integrati tra loro– attraverso un ripensamento in senso digitale di tutte le aree di creazione del valore. Questo significa che il digitale, la connettività diffusa e lo scambio veloce di informazioni pervaderanno sempre di più i processi aziendali, riposizionando l’IT (Information Technology) e trasformandola da mero centro di costo a componente a tutto tondo del processo produttivo. Di certo la situazione italiana è in progresso e ritengo che nei prossimi anni assisteremo a continue trasformazioni.

Per quanto riguarda Siemens, la digitalizzazione è una parte fondamentale della nostra Vision2020. Dal 2007 l’azienda ha investito più di 10 miliardi di euro nell’acquisizione di società operanti nell’ambito dell’ICT e del software industriale – tra cui UGS, CD-adapco e Mentor Graphics – in primis per poter utilizzare la digitalizzazione nei propri siti produttivi garantendone la competitività, quindi per mettere a disposizione dei clienti il know how acquisito e un portfolio completo e integrato, al fine di supportare anche la loro evoluzione digitale. Grazie a questi investimenti e acquisizioni siamo in grado di combinare capacità di progettazione e simulazione software, meccanica, termica ed elettronica integrate in un’unica piattaforma collaborativa chiamata Teamcenter.

Tra i temi al centro del suo programma come presidente di ANIE, troviamo la digitalizzazione del manifatturiero. Perché è un tema così importante e cosa si può fare per incentivare questo processo?

Nel mio programma ho toccato  quattro aree fondamentali: energia, infrastrutture, edificio,  industria manifatturiera  con trasversalmente il tema della digitalizzazione che abbraccia ciascuna area. Sono convinto che la crescita del manifatturiero aiuterà anche il resto dell’economia del paese e avrà un impatto sociale che consentirà continuità e un maggiore benessere. Come Anie abbiamo voluto dare da subito il nostro contributo tecnico e tecnologico al piano Industria 4.0 voluto dal governo. Innanzitutto abbiamo aperto un servizio di consulenza apposito – chiamato Sportello I4.0 – e abbiamo dedicato un focus specifico sul tema nel sito web Anie. Il passo successivo sarà organizzare corsi sulle tematiche che necessitano di avere ulteriori approfondimenti.

Con il TAC (Centro Tecnologico e Applicativo) di Piacenza, Siemens ha voluto creare una community tecnologica aperta a clienti, partner e mondo universitario con l’obiettivo di diffondere e favorire l’innovazione. Quale futuro immagina per il TAC?

Il centro di Piacenza rappresenta uno dei messaggi significativi del contributo che Siemens Italia, nelle sue divisioni industriali,  vuole dare allo sviluppo del manifatturiero nel paese, mettendo a disposizione di costruttori di macchine, utilizzatori finali –grandi realtà industriali come piccole officine– scuole, università e partner, una serie di servizi e competenze, creando una “community tecnologica” che sappia valorizzare il know how delle aziende del comparto.

Le attività presso il TAC rispondono alle attuali esigenze di personale qualificato per l’industria metalmeccanica di produzione che richiederà sempre di più figure professionali con competenze specifiche sia nella meccanica sia nel software di programmazione e gestione della produzione. Ecco perché gli investimenti dedicati al TAC sono orientati alla “digital factory”, la fabbrica digitale, che è il futuro dell’industria manifatturiera.

In progetto c’è già l’estensione del centro con nuovi spazi dedicati ai corsi di formazione e con l’intento di mettere a disposizione macchine di diversi settori, così da rappresentare il contesto globale delle soluzioni dedicate ai costruttori di macchine . L’intenzione, oltre a essere smart factory, demo e training center, è di fare diventare il TAC un punto di riferimento tra i Digital Innovation Hub; il centro infatti ha portato alla creazione di un network con scuole, università e associazioni di categoria, tra cui Ucimu e le sedi territoriali di Confindustria.

Proprio in merito a competenze e figure professionali, cosa manca alle aziende italiane per essere veramente 4.0?

Industria 4.0 è un processo che andrà avanti per anni, un’opportunità e una sfida per le aziende che devono essere preparate soprattutto dal punto di vista delle figure professionali coinvolte. I modelli di business, processi interni e di creazione del valore sono sempre più complessi e in rapidissima evoluzione. La complementarietà di macchine e operatori sarà sempre più spinta e se, da una parte, le tecnologie saranno inserite maggiormente nell’attività quotidiana degli operatori, dall’altra, dovremo avere operatori in grado di sfruttarle. Tuttavia, la precondizione per potere utilizzare efficacemente le nuove conoscenze è aver compreso e assimilato le logiche che sono alla base di questa rivoluzione industriale. Le barriere tra realtà della fabbrica e informatica saranno sempre meno significative e dovranno essere create e formate delle figure cross disciplinari, in grado di coniugare l’innovazione tecnologica a realtà e specificità organizzativa della singola industria. Dobbiamo aumentare quindi la conoscenza non solo di tecnologie ma anche di come utilizzarle all’interno dell’impresa, spingendo verso l’interdisciplinarità, unendo meccanica, elettronica, ICT e automazione. Far sì che questi mondi siano vicini permetterà di avere un vantaggio competitivo enorme.

Sul tema della formazione Siemens ha lanciato il progetto di alternanza scuola-lavoro “Build your future”: può raccontarci qualcosa a riguardo?

Mettiamo a disposizione numerose iniziative e risorse per formare tecnici e imprenditori del futuro. Orientare, formare e far sperimentare sono gli elementi cardine su cui si basa il programma SCE (Siemens Automation Cooperates with Education) che comprende anche percorsi di alternanza scuola-lavoro. Ed è questo il caso di “Build your Future”, il progetto frutto della collaborazione con Adecco, che porterà in più di trenta scuole italiane percorsi di orientamento e formazione volti allo sviluppo di competenze tecniche e di soft skill. Il percorso ha l’obiettivo di preparare gli studenti ai nuovi fabbisogni occupazionali legati all’Industria 4.0 e culminerà nella realizzazione di Project work, un reale progetto di automazione che sarà presentato alle “Olimpiadi dell’Automazione Siemens”, la competizione nazionale organizzata ogni anno da Siemens SCE.

Allargando lo sguardo al sistema Italia, la diffusione della digitalizzazione rischia di essere rallentata da problemi infrastrutturali? Quali criticità sono le più gravi sotto questo aspetto?

Un recente rapporto dell’Unione Europea stima che nel 2020, grazie all’IoT e ai sistemi cyber fisici, ci saranno almeno 60 miliardi di oggetti intelligenti collegati in rete. L’esplosione esponenziale della quantità di dati impone la necessità di avere infrastrutture adeguate.

La messa in rete degli impianti esistenti costituisce una sfida importante, soprattutto se consideriamo l’eterogeneità della realtà industriale italiana in cui, spesso, macchine di produttori diversi e di differente livello tecnologico dialogano a fatica. I dati e la loro analisi efficiente possono diventare il fattore decisivo per il successo o meno di un’impresa. I vantaggi legati all’applicazione di concetti e tecnologie Industria 4.0 rischiano di essere vanificate se non si realizza l’interconnessione stabile tra tutte le risorse utilizzate nella fabbrica e lungo la catena del valore.

È evidente però che la sola buona volontà degli imprenditori non è sufficiente, c’è bisogno di maggiori investimenti e di rinnovare infrastrutture e servizi. Le reti di telecomunicazione sono un asset strategico di questo paese e devono essere adeguate a supportare l’incremento di traffico e performance richiesto da IoT, big data e intelligenza artificiale.

In questo nuovo paradigma produttivo come cambia il ruolo del CNC? Acquisisce più valore nel sistema produttivo?

Il paradigma dell’Industria 4.0 richiede alle macchine di diventare anche produttrici e consumatrici d’informazioni; se fino a ieri l’enorme mole di dati che processa un CNC durante la lavorazione era considerata un by-product del suo ruolo di controllore dell’automazione, oggi questi dati hanno un valore significativo per le nuove sfide di competitività e innovazione, e il controllo numerico diventa uno elemento fondamentale per trasmettere tali informazioni. Al CNC è richiesto infatti di selezionare, elaborare e trasferire i dati in modo affidabile e sicuro; inoltre ha a disposizione anche informazioni provenienti dai cloud data analytics per un controllo adattativo del comportamento della macchina in base ai dati di processo. CNC Siemens Sinumerik, per esempio, è già in grado di trasmettere i dati sul sistema operativo aperto per l’IoT cloud-based MindSphere a cui è completamente integrato grazie a un collegamento nativo Quindi certamente vorrei evidenziare il ruolo chiave del CNC nell’automazione di macchine utensili e robot e confermare il suo sviluppo verso una funzionalità ancor più ampia.

Siemens ha stretto partnership, per esempio, con importanti costruttori di robot: quale strategia vi ha spinto in questa direzione e quali saranno i prossimi passi?

L’utilizzo di robot accanto alla macchina utensile sta guadagnando sempre più terreno. I sistemi di produzione devono essere flessibili e automatizzati, e per questo spesso è necessario integrare totalmente i robot nel processo di fabbricazione e nell’ambiente di automazione. A questo scopo, insieme a Kuka Roboter GmbH con cui collaboriamo da anni, abbiamo sviluppato l’interfaccia intelligente Sinumerik Integrate Run MyRobot per l’automazione integrata di macchine utensili e robot, che possono essere programmati, gestiti e monitorati tramite un unico controllo numerico, dallo stesso schermo su canali paralleli, fornendo così all’operatore una rapida panoramica dello stato di funzionamento di entrambi. L’interfaccia utente intuitiva del CNC – Sinumerik Operate – ne semplifica ulteriormente la gestione, in quanto i robot possono svolgere attività di movimentazione sulle macchine utensili stesse.

A questa si è recentemente aggiunta la collaborazione con il produttore italiano di robot Comau che ha dato vita alla soluzione Sinumerik Integrate Run MyRobot /DirectControl per l’integrazione completa delle cinematiche dei robot in un sistema CNC. Con questa soluzione il CNC Sinumerik è in grado di controllare sia il sistema di azionamento del braccio robotizzato sia le funzioni di sicurezza normalmente svolte dal controllore del robot, confermando come dicevo prima un ruolo sempre più fondamentale del CNC con queste caratteristiche.

Cloud, digital twin, cybersecurity, IoT e realtà aumentata. Quale di questi temi è il concetto chiave per le aziende italiane della meccanica nel 2018?

Tutte queste tecnologie avranno sempre maggiore utilizzo e spinta; compresa l’AM (Additive Manufacturing) che vedo come una grande rivoluzione che fa ancora fatica a imporsi. Il Piano Industria 4.0, del resto, parte dalla consapevolezza di un’elevata obsolescenza dei beni strumentali in ambito meccanica sul nostro territorio. La connessione/connettività nel piano rappresenta il driver fondamentale per lo sviluppo di PMI e filiere. Le aziende italiane richiedono di connettere le loro macchine senza eccessivi investimenti, garantendo soluzioni che non diventino obsolete in pochi anni, che non richiedono la presenza di un ufficio di esperti in IT, in grado di garantire la cybersecurity e di toccare con mano in breve tempo i vantaggi della digitalizzazione. Siemens, quindi, ha messo loro a disposizione MindSphere, un sistema operativo aperto per l’IoT basato su cloud. Si tratta di una Platform as a Service (PaaS) su cui è possibile sviluppare, eseguire e fornire App e servizi digitali.

In questa direzione è un passo importante la nascita di MindSphere World, un’organizzazione per ora partita in Germania di 18 aziende che si associano a Siemens per promuovere lo sviluppo, la crescita e la promozione dell’Industrial Internet delle cose e del cloud computing per il mondo industriale, riconoscendo in MindSphere l’ecosistema di riferimento per queste tecnologie. In questi giorni abbiamo dato il via anche in Italia a MindSphere World, essendo riconosciuti come importantissimo mercato immediatamente dopo i colleghi tedeschi. Nasceranno infatti molte sinergie e credo molto sulle potenzialità date dal nostro sistema operativo IoT, MindSphere  pilastro su cui si basa l’Industria 4.0 e la digitalizzazione di macchine e processi.