Inaugurata una macchina per produzione additiva presso la centrale Enel di Santa Barbara

A Cavriglia (AR), presso la sede di Ingegneria e Supporto Tecnico Enel Produzione di Santa Barbara, Enel e Prima Additive hanno inaugurato ufficialmente la nuova Laserdyne 795 installata presso la centrale, che consentirà di produrre e riparare componenti metallici. Si tratta di un macchinario con tecnologia Laser Metal Deposition, sviluppato e personalizzato da Prima Additive (la divisione del gruppo Prima Industrie che sviluppa, produce, vende e distribuisce sistemi industriali per applicazioni metalliche di Additive Manufacturing) in collaborazione con Enel, basandosi sulle esigenze del settore della produzione di energia. La scelta di Enel è ricaduta sulla tecnologia di­rect energy deposition per le possi­bilità che offre a livello sia di produzione, sia di riparazione. Questo tipo di applicazione permette di ridurre i magazzini, limitare i tempi di fermo di un impianto o parti di impianto e di avere un risparmio per la riparazione dello stesso componente. A determinare la scelta sono stati casi di studio legati al ruolo che un efficientamento dei com­ponenti e delle parti di ricambio degli impianti energetici riveste nell’efficienza e disponibi­lità degli stessi, oltre a fattori come reperibilità, numerosità, giacenza media, valore economico e tipologie di danneggiamento.

Questo macchinario innovativo, unitamente alle competenze in ambito metallurgico e di testing presenti presso la centrale di Cavriglia, nonché a quelle di design, simulazione ed esercizio e manutenzione impianti, costituirà una nuova e concreta opportunità per l’attività di Enel Produzione in Italia e nel mondo è per le altre società del Gruppo Enel, contribuendo all’eccellenza in termini di innovazione e tecnologia.

In sostanza, questo strumento, abbracciando i principali concetti di Circular Economy, Industria 4.0 e sostenibilità, permette sia di eseguire riparazioni e revamping su componenti di impianto danneggiati sia di creare forme complesse e re-ingegnerizzate.

Tra le caratteristiche principali della Laserdyne 795 vi è la testa laser BeamDirector a 5 assi, abbinata ad un roto-tilting table, al fine di consentire la realizzazione di parti, utilizzando fino a 7 gradi di libertà. Questo sistema rende possibili due modalità di deposition: la prima prevede la rotazione del pezzo durante la lavorazione, mentre la seconda prevede il movimento della testa laser lungo l’intero profilo dell’elemento. L’area di lavoro è di 1000 x 1000 x 1000 mm, uno spazio ideale sia per le necessità di riparazione di grandi pezzi, sia per la costruzione di piccole parti. La testa laser è stata sviluppata appositamente per applicazioni di direct energy deposition ed è equipaggiata con 4 ugelli separati, che garantiscono una distribuzione uniforme della polvere nel punto di fusione. Il sistema di alimentazione esterno, inoltre, consente di lavorare fino a due materiali simultaneamente.

Le principali motivazioni che hanno spinto Enel verso la scelta di una soluzione sviluppata da Prima Additive sono state le dimensioni del volume di lavoro, i 7 gradi di libertà in grado di agevolare la riparabilità di alcuni articoli e l’esecuzione di forme complesse (originali o re-ingegnerizzate), la potenza parzializzabile della sorgente laser, i parametri di scansione aperti, un CAD/CAM customizzato e l’implementazione di due linee separate di adduzione polvere che, unitamente ad aspetti di ingegneria delle polveri, consentono notevole sviluppo delle proprietà meccaniche delle parti prodotte o riparate.