Normalizzati per stampi, il ruolo dell’utensile

La storia della OMCR di San Maurizio Canavese, in provincia di Torino, è ricca di spunti e rappresenta il tipico esempio di come si possa evolvere da piccolo artigiano ad azienda in grado di utilizzare e trarre il massimo beneficio dalle moderne tecnologie, al fine di assicurare qualità ai clienti e produttività nella propria officina. Il 1968 è l’anno di nascita dell’azienda: ai tempi, un garage all’interno di un cortile a Torino era sufficiente per accogliere qualche macchina utensile e la grande volontà dei due soci fondatori. Allora l’attività non era focalizzata su una produzione specifica, le richieste erano di ogni tipo e l’intento era quello di soddisfarle tutte. Nel 1980 la prima svolta: Domenico Zentilin, attuale General Manager di OMCR, fa il suo ingresso in azienda.
«Nel 1989 abbiamo acquistato il primo tornio a controllo numerico – spiega Zentilin – e da quel momento siamo cresciuti costantemente nella proposta commerciale, nella capacità produttiva, nell’organico e oggi stiamo procedendo alla costruzione di un nuovo stabilimento da affiancare all’attuale da 2.500 metri quadrati, dove lavorano 60 dipendenti. Nel frattempo, ci siamo evoluti da semplici artigiani a terzisti avanzati e specializzati».

Un’attività in crescita
Il passo da “artigiano tuttofare” a punto di riferimento nella costruzione di normalizzati per stampi non è stato breve.
«A metà degli anni ‘90 uno stampista di Torino ci ha affidato del lavoro – prosegue Zentilin – Poco dopo siamo stati contattati da una società di costruzione stampi di Avellino che, venuta a conoscenza della nostra attività e della qualità del nostro lavoro, ci ha chiesto altri normalizzati. Il detto “l’appetito vien mangiando” ben si sposa con ciò che è successo in seguito: abbiamo iniziato prima in maniera molto timida, poi sempre più decisa, a proporci ad altre società interessate a questa tipologia di prodotti. Abbiamo beneficiato anche di una buona dose di fortuna, poiché siamo entrati in contatto con aziende e persone molto competenti, che ci hanno dato indicazioni precise per lavorare nel migliore dei modi in questo complesso settore».
Oggi il catalogo OMCR conta oltre 10.000 articoli, ai quali si affiancano i prodotti speciali.
«Quello in cui lavoriamo è un mercato dalle grandissime dimensioni, visto che tutto ciò che riguarda lo stampaggio della lamiera richiama volumi significativi – aggiunge Zentilin – I Paesi emergenti, Asia in primis, stanno dando forti segnali di crescita ma anche l’Europa, pur in una fase di stagnazione, continua a mantenere una buona richiesta».

Il giusto rapporto tra qualità e prezzo
Zentilin ha contatti costanti con realtà analoghe a OMCR operanti in mercati dal basso costo della manodopera. Nonostante i presupposti e le differenze qualitative, i prezzi al dettaglio sono sorprendentemente simili.
«Uno dei nostri principali obiettivi è quello di proporre ai nostri clienti un eccellente rapporto qualità/prezzo: se pensiamo che i nostri componenti vengono utilizzati in stampi votati alla massima produttività, pochi euro risparmiati non reggono il peso dello stop di un impianto. Oggi chi compra i nostri prodotti sa che riceverà qualcosa che non gli darà problemi né dal punto di vista tecnico, né da quello del servizio. Certo, il costo di acquisto è un’esigenza a cui siamo molto sensibili e quindi nel corso degli anni abbiamo lavorato per ridurlo il più possibile mantenendo inalterata la qualità dei nostri normalizzati per stampi».

Condizioni difficili
Affermare che il mercato sia diventato veloce nel decidere (e pretendere) è un eufemismo: rimandare gli ordini il più possibile è pratica comune per posticipare impegni e pagamenti, ma complica notevolmente la vita di chi si occupa fisicamente della produzione. OMCR si è strutturata per rispondere anche a questa tipologia di richieste implementando l’automazione, ottimizzando i processi e formando costantemente il proprio personale. «Accettiamo di buon grado il cambiamento e testiamo nuove soluzioni che ci consentono di fare di più e meglio. Attività che fino a pochi anni fa non erano nemmeno pensabili oggi sono per noi la regola: di recente per esempio abbiamo integrato degli impianti multipallet su centri orizzontali che ci hanno permesso di evadere le commesse più urgenti operando anche nel terzo turno e senza presidio. Capita infatti che i clienti chiedano l’inserimento di componenti aggiuntivi nella spedizione prevista per il giorno successivo: oggi la risposta è affermativa, ma solo perché abbiamo lavorato e investito nello sviluppo tecnologico. Questo atteggiamento ci ha premiati nel corso degli anni dal punto di vista economico, ma soprattutto da quello della soddisfazione nei confronti di clienti e partner».

Un piccolo oggetto dalle grandi responsabilità
L’utensile è una variabile molto importante nel bilancio produttivo di una macchina, pur impattando in media tra il 3 e il 5% sul costo del pezzo che realizza. La politica sull’utensileria in OMCR nasce da un suggerimento giunto da un venditore della Walter Italia in concomitanza con l’acquisto del primo tornio a controllo numerico nel 1989.
«Quel venditore mi disse di “fare meno confusione possibile nelle scelte sull’utensileria, limitare il numero di fornitori, cercare quelli con una proposta completa e impegnarsi a conoscere al meglio tale proposta”. Un consiglio del quale faccio tesoro ancora oggi – continua Zentilin – Oggi il principale problema che può sorgere in officina con l’utensileria è di non applicarla in modo corretto: ci sono tantissime variabili fondamentali, dalla macchina alla persona che ci lavora, oltre ovviamente all’utensile. Così come non proponiamo i normalizzati più economici ma quelli con il giusto rapporto qualità/prezzo, anche per gli utensili non cerchiamo il fornitore più economico, ma quello che ci assicura i migliori risultati».
«Usiamo gli utensili Walter per tutte le lavorazioni: fresatura, tornitura, troncatura e foratura – aggiunge Sergio Pasculli, responsabile dell’officina OMCR – In troncatura, per esempio, stiamo sfruttando i nuovi prodotti con adduzione del lubrorefrigerante attraverso l’utensile, che ha portato miglioramenti sul fronte dell’affidabilità e della produttività».
«L’impiego delle nuove lame da taglio Walter Cut G2042-P con doppia refrigerazione, grazie al preciso afflusso del refrigerante nella zona di taglio ci ha consentito di migliorare la produttività aumentando i parametri di lavoro e la durata degli inserti, con conseguenti minori fermi macchina. Anche la finitura superficiale del pezzo rispetto ai prodotti utilizzati in passato in OMCR è migliorata, i nuovi inserti sx con avvolgitruciolo sviluppati per lubrificazione di precisione garantiscono un ottimale controllo del truciolo; l’accoppiamento geometrico della sede inserto offre infine maggiori benefici in termini di stabilità».
Interessanti inoltre i vantaggi derivanti dall’impiego dalle nuove punte in metallo duro Walter Titex della linea Per-form DC150.
«Spesso ci occupiamo di lotti molto differenti tra loro per frequenza di esecuzione, materiali, diametri eccetera. Tenere in macchina e a magazzino tutte le possibili varianti di punte per foratura significa impegnare risorse economiche per eseguire operazioni saltuarie. In questo caso, il suggerimento dei tecnici Walter è andato in un’altra direzione: perché non sfruttare punte in grado di affrontare tutti i materiali con buone performance, riducendo drasticamente gli stock utensili a magazzino? La ricerca spasmodica della velocità di esecuzione in questo caso non avrebbe premiato, mentre l’impiego di punte che ci assicurassero buoni parametri su un ampio spettro di materiali ha ridotto le giacenze di utensili a magazzino. Qui il valore aggiunto non è da ricercare solo in officina, ma nell’approvvigionamento degli utensili. È importante osservare un processo nella sua interezza per comprendere quale sia il punto di intervento dal quale si otterrà il maggiore beneficio».

Da standard a speciale
Quando il loro utilizzo lo richiede, come in presenza di cicli di lavoro molto spinti, per effettuare più operazioni in un solo passaggio, per sopperire all’eventuale mancanza di posti utensile in macchina eccetera, l’impiego di utensili speciali non è solo giustificato, ma diventa il mezzo per ottenere i risultati cercati.
Il principale vincolo rimangono i tempi di approvvigionamento. In questo caso Walter ha pensato a Walter Xpress, un servizio che consente di ottenere una quotazione nel giro di 24 ore e la consegna in 2-4 settimane a seconda della complessità dell’utensile. In questo modo l’utilizzatore può ottenere un significativo risparmio sui costi di magazzino grazie a una sicura pianificazione delle consegne, riducendo nel contempo gli errori nella creazione degli utensili grazie alla progettazione regolata per definizione di componenti. Non ultimo, già in fase di offerta il cliente riceverà la documentazione completa (TDM, BMG, DIN) utile per simulazioni CAM e per il tool manager.

Un servizio di prim’ordine
Potere contare su un interlocutore competente è un valore anche per Walter.
«Interfacciandoci con il responsabile dell’officina siamo in grado di identificare con maggiore precisione e rapidità la soluzione migliore per le esigenze dell’azienda – conferma Marco Baiano, il funzionario tecnico-commerciale di Walter che segue direttamente OMCR – C’è una totale apertura su entrambi i fronti, ascoltiamo e proponiamo anche sulla base delle rispettive esperienze. Questo modus operandi ha consentito a OMCR di migliorare il proprio processo produttivo, fornendo nel contempo a noi un feedback molto utile per lo sviluppo dei prodotti».