Tavola rotonda sugli utensili: la forza della conoscenza

di Andrea Pagani e Flavio Della Muzia

In un momento di mercato delicato, il settore degli utensili rappresenta un indicatore affidabile di quanto le officine stiano lavorando e come. La buona notizia è che, nonostante la flessione negli ordinativi e il calo delle commesse (in particolare dalla Germania), il mercato sta comunque reggendo. La notizia cattiva è legata alla mancanza di conoscenza che molte aziende hanno in materia di tecnologie produttive, del loro impiego e delle possibilità che offrono. Perché a fronte di un utensile particolare, di un rivestimento innovativo o di un nuovo grado di metallo duro occorre sapere cosa farne per ottenere il massimo. In questaa tavola rotonda (tenutasi a ottobre 2019) è infatti emersa con decisione la necessità di fare cultura, di formare il per sonale e di valorizzare gli strumenti già disponibili al fine di incrementare in maniera significativa i margini economici e tecnologici.

Rispetto al 2018, il 2019 segna un rallentamento negli investimenti in macchine e impianti. Qual è il trend nel mercato degli utensili?

Pietro Fantoni, MMC Italia
«Effettivamente il 2018 è stato un anno strepitoso, come confermato anche dai dati di Ucimu – Sistemi per Produrre, e anche noi siamo cresciuti parecchio. Il 2019 è partito bene e siamo sicuramente in positivo, ma negli ultimi mesi si è delineato un piccolo rallentamento, credo dovuto principalmente al mercato dell’automotive, che si trova in un momento di grande difficoltà e incertezza legato al calo delle vendite e all’incognita sul motore del futuro: ibrido, elettrico, diesel, gas, benzina o idrogeno».

Giampaolo Roccatello, Big Kaiser
«Non ci aspettavamo un 2019 al pari dell’anno precedente, tant’è vero che il budget è stato aggiornato alle nostre aspettative. Siamo partiti molto bene, con gli ultimi tre mesi che però hanno fatto registrare un leggero calo, soprattutto sulle vendite delle attrezzature in Italia. Questo perché abbiamo due tipologie di prodotti: la prima più legata all’investimento, mentre la seconda all’applicazione ed è proprio la prima che sta risentendo maggiormente di questo rallentamento. A oggi siamo ancora all’interno delle previsioni, ma ci aspettiamo comunque una flessione entro la fine dell’anno, mentre il prodotto di barenatura, più legato all’applicazione, è addirittura in crescita rispetto alle nostre attese, a conferma del fatto che gli investimenti sono quelli più toccati dal rallentamento, mentre i consumabili sono ancora in crescita».

Pasquale Aloise, Fraisa Italia
«Per noi il 2018 è stato il migliore della storia del Gruppo ed eravamo consapevoli che il 2019 non avrebbe potuto replicare quel successo. Chiaramente ci si aspettava ancora una moderata crescita, che si è verificata nella prima parte dell’anno, ma oggi stiamo sentendo il vento che soffia dalla Germania e che indica una crisi del comparto automobilistico. Siamo ancora in positivo per quanto riguarda il budget, ma la conclusione dell’anno fiscale è per noi adesso una grande incognita: i clienti hanno ancora parecchio lavoro, ma la comunicazione della negatività di mercato sta portando le società a un ulteriore rallentamento del proprio business».

Franco Genini, Walter Italia
«Veniamo anche noi da un 2018 da record ma Walter Italia, essendo storicamente legata al comparto della subfornitura nel settore automobilistico, prima di altri subisce già da inizio anno un rallentamento. Per questo ci stiamo impegnando nel diversificare la nostra proposta indirizzando le vendite verso settori come l’aerospaziale, l’oil & gas e gli stampi. Il settore della meccanica generale è nella stessa situazione, soprattutto per chi è in diretto contatto con la Germania che da alcuni mesi ha dichiarato di essere entrata in una fase di recessione. Walter sta rispondendo a questo trend non limitandosi alla vendita del mero utensile ma puntando sul service, proponendo consulenza immediata alla clientela in chiave 4.0».

Pietro Camporiondo, NUI Utensili Europa
«Noi siamo in una situazione non semplice dalla metà dello scorso anno, ma dire che tutto ciò dipende dal mercato che non va secondo me non è corretto. Il problema è piuttosto endemico, da parte nostra, perché oggi siamo ancora troppo legati all’utensile dell’HSS che, nei grossi Gruppi dove operiamo, rappresenta l’utensile da manutenzione e da riparazione. I piccoli rivenditori fortunatamente lavorano ancora, dunque il nostro business sta riprendendo, con le telefonate dei clienti che arrivano e ordini che partono, anche se manca ancora un po’ di fatturato»

Federico Costa, Febametal
«Anche per noi il 2018 è stato da record e non ci aspettiamo che questo risultato possa essere replicato dal 2019; che infatti ha registrato un certo rallentamento, anche se non parliamo certo di crisi. D’altro canto siamo anche contenti, perché venivamo da un triennio di lavoro molto intenso; realizzando principalmente prodotti di tipo speciale, negli ultimi periodi abbiamo subito la frenesia di un mercato dove tutto era urgente, con i rischi del caso e con l’esigenza di un’organizzazione in grado di rispondere a tutte queste necessità. Reggere un ritmo di questo tipo era per noi poco sostenibile, mancava il tempo per organizzarci. Cercheremo dunque di sfruttare la fine anno per mettere a punto delle strategie che ci consentano di gestire picchi di lavoro come quelli che abbiamo avuto di recente».

Vittorio Palma, Kennametal Italia
«L’anno fiscale, che per noi si è chiuso a giugno 2019, è stato molto positivo e abbiamo iniziato quello nuovo da appena tre mesi con una linea di demarcazione abbastanza chiara, dove il rallentamento è divenuto da subito evidente. La tendenza è in peggioramento, con il prossimo futuro che si sta rivelando dunque un po’ una sfida perché, pur non avendo un piano aggressivo, stiamo facendo fatica. C’è preoccupazione dovuta al fatto che l’Europa, Germania in testa, sta facendo registrare una frenata nel volume d’affari; questo si riflette anche sulla nostra azienda, molto presente nell’automotive, che sta vivendo un periodo di incertezza. Il problema è che i contoterzisti, molto legati alle aziende tedesche, stanno rallentando, con i grossi Gruppi che internalizzano il lavoro e che dunque non affidano più ai fornitori quello che possono realizzare in casa».

Davide Pedrini, Iscar Italia
«Anche seguendo i dati diramati da Ucimu – Sistemi per Produrre, che affermano come nei primi due trimestri dell’anno vi sia in atto un visibile rallentamento economico, confermo che anche Iscar Italia sta risentendo di questo periodo complesso, con una prima parte del 2019 che s’era dimostrata già critica, ma con una seconda metà che non lascia presagire nulla di buono. Il settore della minuteria in realtà sta ancora lavorando, così come quello aerospaziale, mentre i campi oleodinamico e dell’energia sono un po’ in sofferenza, anche se c’è da dire che la crescita importante era iniziata già dal 2017, dunque queste situazioni possono riflettere dei rimbalzi fisiologici. Discorso diverso invece per il comparto automobilistico, dove assistiamo a una crisi che dal mio punto di vista non si spiega del tutto. L’impatto delle auto elettriche o ibride in questo momento ha praticamente un’influenza nulla sul consumo degli utensili e, oltretutto, ricordo che le automobili continueranno ad avere la stessa componentistica strutturale, mentre l’evoluzione sarà legata più all’aspetto della motoristica».

Andrea Bonfanti, Sandvik Italia Divisione Coromant
«Evidentemente è arrivato quello che ci aspettavamo: una flessione in nuove macchine utensili. L’andamento negativo dell’area automotive ha fatto registrare una leggera flessione anche dell’indotto della meccanica generale, con le politiche dei grossi Gruppi che hanno contribuito a una riduzione dei lavori conto terzi. L’aerospace continua ad avere un andamento positivo. Bene il trend del segmento industriale oil & gas che ha iniziato dal 2018 a riprendere a investire. Riteniamo comunque il 2019 un anno positivo per il mercato, considerando che il 2018 è stato un anno record».

Qual è il peso di fattori apparentemente secondari (come logistica, cataloghi e siti, consulenze online e onsite, costo degli utensili, servizi post-vendita e così via) rispetto alla lavorazione meccanica vera e propria?

Andrea Bonfanti, Sandvik Italia Divisione Coromant
«Tradizionalmente la richiesta di supporto e consulenza era limitata al pre- e post-vendita legate alla lavorazione meccanica, mentre oggi le richieste vengono estese a tutta la catena del valore, dalla fase iniziale di progettazione fino alla programmazione CAM e alla logistica. La clientela si sta spingendo inoltre verso sistemi sempre più Lean, per esempio con i magazzini, così com’è sempre più attenta alla rapidità di consegna che, per i prodotti standard, Sandvik Coromant garantisce in 24 ore in tutto il mondo. Stiamo dunque lavorando per agire su questi fattori al fine di dare piena soddisfazione alle aziende, anche attraverso la creazione di cataloghi digitali al posto del cartaceo, sempre nell’ottica di agevolare le richieste che ci pervengono dal mercato, che vuole liste sempre aggiornate e guide che permettano di scegliere gli utensili online sulla base del tipo di lavorazione, garantendo la minimizzazione dell’impatto ambientale e una maggior sostenibilità».

Davide Pedrini, Iscar Italia
«La performance della parte tecnica degli utensili è ormai chiara, evidente, facilmente misurabile e confrontabile ma, come sostengo da tempo ormai, abbiamo smesso di vendere semplicemente prodotti, ma proponiamo una tecnologia di lavorazione: la scelta dell’utensile corretto in funzione della tipologia di produzione è fondamentale. Negli ultimi anni, invece, l’integrazione con le attività del cliente si sta spingendo verso la gestione delle informazioni; anche per quanto riguarda i cataloghi elettronici siamo pronti da tempo ad abbandonare la carta, avendo da una decina d’anni un catalogo integrato collegato all’e-commerce e alla gestione, con un unico software, di tutto il rapporto tra cliente e fornitore. Da qualche anno abbiamo integrato l’app con una funzione che, al contrario di quello che si fa in genere con un catalogo, parte dalla tipologia di lavorazione da effettuare, proponendo un elenco di soluzioni tecnologiche più adatte. Cerchiamo dunque di essere sempre meno venditori di soli utensili e più partner per aiutare il cliente nella gestione complessiva».

Vittorio Palma, Kennametal Italia
«Su questo tema la nostra azienda ha lanciato ormai diversi anni fa un sistema integrato di consulenza per l’utensileria, che si chiama NOVO, che consiglia il cliente via PC o tablet nella scelta del prodotto giusto in funzione delle proprie esigenze. Devo dire che all’inizio abbiamo fatto una certa fatica, perché il mercato non recepiva il beneficio di questo strumento, ma ora le cose sono cambiate: a partire dalla nostra forza vendita, che non utilizza più i cartacei, oggi anche i clienti comprendono appieno le potenzialità di questo sistema che ha dimostrato la propria utilità direttamente sul campo. Le aziende riescono così in totale autonomia a fare l’assemblaggio, vedere tutta la componentistica, i ricambi, scaricare i disegni e tutto ciò che serve per il database aziendale. Tutto questo è anche legato al fatto che la clientela sta crescendo molto sotto l’aspetto tecnologico, con un’ampia diffusione di strumenti quali CAD e CAM, le relative librerie e l’interfacciamento con le macchine. Nel tempo, poi, le funzionalità della nostra piattaforma sono cresciute, tant’è che oggi abbiamo tutto il catalogo Kennametal all’interno e anche il selezionatore utensili è diventato smart. Ciò non toglie comunque che la differenza è fatta dalle persone, dunque è importante la presenza di una figura che funga da vero e proprio consulente per ogni necessità della clientela».

Federico Costa, Febametal
«Mi riallaccio ai discorsi dei miei colleghi, che hanno fatto una fotografia molto vicina a quella che osserviamo noi; sono anni che il servizio aggiunto è divenuto parte integrante della vendita e Febametal, proponendo utensili speciali e talvolta di nicchia, ha un catalogo piuttosto diversificato. Aggiungo inoltre che per lo speciale tutti questi strumenti sono importanti, ma la figura di un nostro tecnico a supporto è centrale ed è il vero valore aggiunto del servizio ai clienti. Abbiamo un ufficio tecnico composto da otto persone, impegnate tutto il giorno nel disegno di utensili speciali: un servizio che non facciamo pagare in fase di preventivazione, ma che consideriamo parte dell’offerta nei confronti delle aziende. Mi permetto di sottolineare poi come molti clienti siano più “poveri” dal punto di vista tecnico, quindi è chiaro che il nostro supporto diventa sempre più fondamentale. Detto ciò, una crescita dell’industria non è sostenibile nel lungo periodo senza che i clienti si dotino di personale tecnologicamente preparato».

Pietro Camporiondo, NUI Utensili Europa
«Noi ci consideriamo come Amazon per i nostri clienti: evadiamo il 95% delle richieste a catalogo quando il telefono suona e consegniamo il giorno successivo. È questo che ci consente di rimanere competitivi in un mercato come quello di oggi. Per noi l’attenzione al cliente, la gestione oculata delle scorte e l’attivazione della logistica per la consegna in tempi rapidi sono le chiavi che ci rendono partner affidabili per coloro che si rivolgono a noi».

Franco Genini, Walter Italia
«Mi associo a quanto detto dai colleghi, aggiungendo che siamo preparati per il futuro tecnologico che ci aspetta nonostante alcune resistenze interne ed esterne che, per esempio, portano alcuni a preferire ancora la consultazione del materiale cartaceo. Mi riferisco ai cataloghi digitali e a tutti i software che i diversi fornitori offrono alla propria clientela. Oggi le nuove generazioni sono molto interessate a questi tool e siamo certi che queste accelereranno il processo di utilizzo degli strumenti elettronici in modo significativo. Per quanto ci riguarda, Walter ha fatto importanti investimenti sul tema introducendo numerose app a supporto della scelta del prodotto, del suo acquisto e applicazione: ne è un esempio il nostro Walter GPS che consente non soltanto la scelta dell’utensile ma consegna al cliente i dati d’impiego e di programmazione dei cicli di lavoro. Siamo anche convinti dell’importanza di fornire un adeguato supporto tecnico attraverso personale qualificato, pronto a intervenire presso il cliente con attività di consulenza che consenta una riduzione dei suoi costi di produzione in un’ottica di “costper-part”».

Pasquale Aloise, Fraisa Italia
«Quello dei servizi è da sempre un punto fermo per Fraisa perché, commercializzando un prodotto svizzero legato al cambio monetario, se non riuscissimo a offrire oltre la qualità del prodotto qualcosa di diverso e innovativo diventerebbe molto difficile riscuotere successo nel mercato. Penso per esempio al tool management, alla rigenerazione degli utensili o dello speciale. Vi sono inoltre oggi diversi software che il cliente può utilizzare gratuitamente sul nostro sito web. Possono fare una ricerca utensili in base al materiale da lavorare tenendo anche in considerazione la propria infrastruttura macchina e quindi scaricare, oltre ai parametri di taglio, i dati tecnici degli utensili nei vari formati standard per poterli caricare sui propri CAM. Anche questo, però, può non essere sufficiente se chi deve utilizzare gli utensili è sempre meno qualificato. Vi è infatti una carenza di personale qualificato presso i nostri clienti dovuta alle carenze del sistema scolastico e alla poca attrattività che riscuote il mestiere dell’operatore macchine utensili nei giovani. Anche per questo da molti anni, attraverso il nostro centro tecnologico in Svizzera, facciamo seminari di formazione nei quali fino a qualche anno fa portavamo gratuitamente un centinaio di persone all’anno dall’Italia. Oggi abbiamo deciso di proporre lo stesso servizio, ma facendo pagare a ciascuno una quota di partecipazione; l’affluenza è rimasta sostenuta, segno che c’è un grande bisogno di conoscenza e know how. Il nostro Paese, dunque, deve compiere questo salto tecnologico per rimanere competitivo su un mercato sempre più difficile».

Giampaolo Roccatello, Big Kaiser
«La nostra attività principale non è legata al consumabile vero e proprio, ma alle attrezzature; la formazione è dunque cruciale per padroneggiare l’aspetto tecnico. È vero che sono molto utili i cataloghi digitali, il download di disegni e strumenti per la lavorazione, le richieste di spedizioni in tempi rapidi o la valutazione istantanea del materiale a stock, ma comunque anche quest’anno abbiamo dovuto stampare il catalogo cartaceo perché molti clienti continuano a preferire i vecchi strumenti di lavoro. Serve, come già detto, un cambio di mentalità per rimanere al passo con un nuovo modo di informarsi e di produrre».

Pietro Fantoni, MMC Italia
«Ritengo che alcuni di questi fattori apparentemente secondari diventeranno presto primari. Le richieste del mercato e le logiche distributive continueranno infatti a variare molto velocemente, e penso che tra non molti anni vedremo applicazioni pratiche di intelligenza artificiale nel nostro mondo. Se parliamo della situazione attuale, noi oggi siamo pronti con tutti gli strumenti che reputiamo fondamentali per essere un partner affidabile come la consegna in 24 ore, un catalogo cartaceo più leggibile e fruibile oltre che, naturalmente, quello elettronico. Soprattutto, però, abbiamo investito molto sulla consulenza “on site” puntando sempre più sulla formazione del nostro personale per potere accompagnare passo dopo passo la clientela verso l’ottimizzazione del suo potenziale produttivo, principalmente attraverso un migliore utilizzo degli utensili. A completamento di una vastissima offerta di prodotti standard stiamo inoltre intensificando il nostro focus sull’utensile speciale, perché crediamo sia sinergico all’offerta di soluzioni dedicate».

AM (Additive Manufacturing), nuove geometrie, rivestimenti superficiali, sensorizzazione degli impianti e Industria 4.0: sono molte le tecnologie che promettono di migliorare i processi produttivi. Quali sono a vostro parere le più significative?

Pietro Camporiondo, NUI Utensili Europa
«Per quanto riguarda le tecnologie additive penso che, oggi, il limite principale sia la dimensione massima del pezzo da realizzare. Anche perché, per noi che creiamo utensili per l’asportazione di truciolo, un ulteriore sviluppo di questa tecnologia potrebbe portare qualche “fastidio”; l’auspicio è che le due tecnologie, additiva e sottrattiva, possano convivere. Certamente lo sviluppo dell’AM sta andando avanti in maniera abbastanza veloce, ma sarà maturo quando potrà assicurare la ripetibilità e l’affidabilità di processo tipiche del mondo dell’asportazione».

Federico Costa, Febametal
«Il futuro dell’utensileria è difficile da valutare nel lungo termine ed è chiaro che adesso stanno prendendo piede anche altre metodologie, come per esempio l’AM: si tratta di trend che possono creare una certa apprensione tra noi fornitori di utensili, anche se a mio parere non tutte avranno un futuro. Il nostro settore è abbastanza stazionario, nel senso che negli ultimi anni gli utensili non hanno avuto degli sviluppi straordinari (pur con progressi nell’ambito della metallurgia e della ricopertura). Senza pensare a tecnologie troppo futuristiche, a mio parere sarà l’alta e altissima pressione del lubrorefrigerante a dare le maggiori soddisfazioni: una tecnica che ha iniziato a prendere piede solo negli ultimi anni, ma che offre molto margine di miglioramento e di evoluzione tecnologica».

Vittorio Palma, Kennametal Italia
«La meccanica è un settore tradizionalista, che recepisce lentamente le innovazioni: per questo credo ci sia ancora molto spazio per il miglioramento, specialmente in Italia, nell’utilizzo degli utensili secondo le loro possibilità tecniche. Ciò è legato in particolare alle macchine disponibili in officina, non sempre recenti e non tutte a elevata dinamica. Tra l’altro, anche i modelli più performanti talvolta non vengono sfruttati in base alle loro reali capacità. Se da un lato il metallo duro integrale sta sostituendo gli utensili a inserti in numerose applicazioni, consentendo di sfruttare al meglio i centri di lavoro con elevata dinamica e particolari strategie di programmazione CAD/CAM, non sempre si ottengono i risultati voluti. È importante quindi investire sì in macchine recenti e software performanti, ma è altrettanto indispensabile potere contare sulle competenze del personale; per questo siamo impegnati da sempre nel fornire supporto e consulenza ai clienti per ottenere il massimo nel processo produttivo attraverso l’impiego dei nostri utensili».

Davide Pedrini, Iscar Italia
«Sistemi autoadattivi, Smart Factory e autoapprendimento da utilizzare per sfruttare integralmente tutte le potenzialità degli utensili attualmente disponibili, secondo me, sono la via per il prossimo futuro. Vedo un certo cambiamento sui controlli numerici che, al pari dei computer che vent’anni fa “spaventavano” gli operatori, oggi sono diventati molto più gestibili e alla portata di tutti. Il discorso dell’AM è legato a una tendenza del mercato che sta spingendo verso l’introduzione di questa soluzione produttiva. Anche Iscar dispone di questi impianti, ma li usa per prototipi e singoli particolari perché, in questo momento, la stampa 3D per il metallo è efficace ma assolutamente inefficiente sia a causa del livello di finitura, sia per una questione di costo delle polveri. Un’altra tendenza del mercato verte sull’Ultra Alta Pressione e sulla lavorazione a secco, utili per tenere sotto controllo la stabilità termica o per materiali particolari».

Andrea Bonfanti, Sandvik Italia Divisione Coromant
«Smart Factory e Industria 4.0 sono sicuramente i trend più caldi del momento: non sono il futuro, ma il presente. Esistono macchine e intere fabbriche 4.0, inclusi utensili sensorizzati che permettono di determinare forze, temperature, vibrazioni e altri parametri. Secondo noi grande sviluppo si avrà sul fronte del software, perché è importante potere disporre di applicativi che permettano di immagazzinare i dati e gestirli in maniera corretta; nell’industria meccanica, infatti, ci sono grandi quantità di informazioni che però non vengono lette e trattate in maniera adeguata. Fondamenta le per la riuscita di tutti i processi in chiave 4.0 anche l’interazione continua con il controllo della macchina utensile. Infine, benché l’AM sia ancora una tecnica in fase di sviluppo, stiamo assistendo a dei grossi progressi sia per quanto riguarda la qualità superficiale, sia per quello che concerne le sfide produttive».

Pietro Fantoni, MMC Italia
«Mi preme fare una distinzione all’interno dei fattori in grado di influenzare i processi produttivi, che ritengo si differenzino tra quelli prettamente informatici/gestionali di processo e quelli di meccanica pura. Vedo andare molto bene i primi, in particolare per quanto concerne l’analisi dei dati grazie alla sensorizzazione degli impianti, che consentirà un controllo preciso, a distanza e persino predittivo delle anomalie, permettendo di fare correzioni migliorative sul ciclo produttivo. In questo caso, la difficoltà principale consiste nell’utilizzare correttamente questi dati: il Gruppo Mitsubishi sta investendo molto su applicazioni di intelligenza artificiale in grado di aiutare sia noi sia le officine meccaniche. Per quanto concerne invece la meccanica, al momento siamo a un livello di assoluta eccellenza e non vedo grandi miglioramenti all’orizzonte. La differenza possono farla i rivestimenti superficiali, che permettono di avere sensibili incrementi nelle velocità di taglio, finiture migliori del pezzo e, dunque, un processo produttivo migliorato. Osserviamo con interesse l’AM, di cui si parla da qualche anno ma che non sembra crescere ai ritmi prospettati originariamente e che, a mio parere, non comporta un “pericolo” imminente per l’asportazione di truciolo».

Giampaolo Roccatello, Big Kaiser
«Noi stiamo puntando fortemente sull’automazione di processo attraverso l’uso di sensori posizionati sugli tensili o sui portautensili facendo in modo che il tutto comunichi con la macchina; i dati fluiscono all’interno di un database la cui analisi può rendere il processo automatico in termini di parametri di taglio, monitoraggio delle vibrazioni e altri aspetti che influiscono sul ciclo di lavoro. Purtroppo, non essendoci ancora oggi uno standard di comunicazione 4.0, i grandi Gruppi stanno cercando di mettersi d’accordo per trovarne uno efficace ed efficiente. Noi siamo pronti per tutta questa connettività, ma la vera rivoluzione si avrà quando sarà possibile collegare direttamente l’utensile, il portautensile e la macchina. A proposito infine di AM, alcuni anni fa abbiamo fatto investimenti per comprenderne meglio l’effettiva efficacia in preproduzione degli utensili ma la resa, il costo delle polveri e il consumo energetico sono tali da rendere questa tecnologia vantaggiosa per noi solo per la prototipazione o per pezzi singoli».

Pasquale Aloise, Fraisa Italia
«Sono ormai due anni che lavoriamo in un Gruppo che comprende anche enti come l’Università di Aquisgrana per cercare di creare l’utensile “intelligente” dotato non solo di sensori, ma capace di fornire un feedback costante e in tempo reale alla macchina dello stato della lavorazione. Credo che lo sfruttamento ottimizzato delle risorse sia l’aspetto da considerare maggiormente negli sviluppi tecnologici futuri perché, da un lato, manca la conoscenza di base della macchina e degli utensili da parte della clientela e, dall’altro, gli utensili stessi vengono sfruttati male. Ciò è confermato dalle statistiche del nostro Centro di rigenerazione industriale europeo, il quale afferma come oltre il 50% degli utensili considerati a fine vita dai clienti e mandati in rigenerazione sia ancora pienamente sfruttabile! Quindi, secondo me, prima di investire in nuove tecnologie dobbiamo dare ai nostri clienti gli strumenti per sfruttare al meglio le tecnologie che hanno già in casa. Il vero salto di qualità, dunque, sarà proprio quello di raccogliere informazioni e condividerle con il cliente per spiegargli come usare al meglio un utensile, quando considerarlo usurato e quali siano le ripercussioni sui costi globali di produzione».

Franco Genini, Walter Italia
«Mi collego a quanto detto dai presenti, confermando che anche noi vediamo il futuro proprio nell’Industria 4.0. A tale proposito, nel 2016 il Gruppo Walter ha realizzato il Centro Tecnologico presso la casa madre a Tübingen, all’interno del quale abbiamo sistemi di realtà aumentata che consentono di effettuare virtualmente strategie di lavorazione sul particolare del cliente. Sono inoltre presenti dispositivi 3D (wearable) che permettono di osservare anche a distanza la macchina utensile per avere immediatamente a disposizione tutte le informazioni utili come dati di lavorazione, fermi macchina, dati di utilizzo, programmi e pezzi lavorati, tempistiche e così via. Crediamo si possa ricavare ancora un discreto valore aggiunto dall’impiego delle attuali tecnologie che risultano non sfruttate per la totale potenzialità; i parametri di taglio non sono sempre la chiave di volta. I nostri software sono molto utili per incrementare la produttività, riducendo i costi e utilizzando al meglio ciò che il cliente già impiega nella sua officina».